Aufbereitung: „Das Know-how des Werkzeugherstellers ist gefordert“
Für die Wiederaufbereitung eines Werkzeugs bietet LMT komplette Dienstleistungspakete an – und das weltweit. Dazu gehören der Abhol- und Lieferservice, Nachschleif- und Nachbeschichtungsservice sowie Werkzeuglagerung und -recycling. Aber warum ist es überhaupt so wichtig, dass ein Werkzeughersteller auch die Wiederaufbereitung übernimmt? – Ein Gespräch mit Jürgen Freund, Leiter Service International bei LMT.
Performance News: Warum werden Werkzeuge überhaupt wiederaufbereitet?
Jürgen Freund: Gerade Anwender mit besonders wertvollen Werkzeugen profitieren davon massiv. Sie müssen einfach weniger neue Werkzeuge anschaffen, wenn die vorhandenen in der Produktion mehrmals wiederverwendet werden. Und die Wiederaufbereitung eines verschlissenen Werkzeugs ist in vielen Anwendungsbereichen möglich.
Und was bedeutet das im Detail – wird das Werkzeug einfach neu beschichtet?
Nein, es geht um deutlich mehr. Ob ein Werkzeug beim Einsatz in der Maschine wirklich die optimale Leistung bringt, hängt von dem Zusammenspiel zwischen Schneidstoff, Schneidengeometrie und Beschichtung ab. Das stellt hohe Anforderungen an die Wiederaufbereitung. Die Werkzeugkanten müssen hochpräzise nachgeschliffen werden und auch die Schichtdicke muss nach der Wiederbeschichtung die gleiche sein wie beim neuen Werkzeug. Zudem muss die Oberfläche die vordefinierte Rauheit vorweisen.
Und am Ende hat der Kunde dann ein aufbereitetes Werkzeug, das wirklich genauso gut ist wie ein neues?
Bei LMT können wir genau das garantieren. Zum einen verfügen wir natürlich über das komplette Know-how zur Wirkungsweise und Konstruktion unserer Werkzeuge. Das fließt direkt in den anspruchsvollen Prozess der Wiederaufbereitung mit ein – vom Entschichten über das Schärfen und Entgraten bis zum Wiederbeschichten. Aber es kommt noch etwas anderes dazu, das sehr wichtig ist: Um die Originalqualität eines Werkzeugs nach der Wiederaufbereitung sicherstellen zu können, muss auch die Originalbeschichtung aufgebracht werden. Sonst lässt die Performance natürlich nach.
Wie viel hängt von der richtigen Beschichtung ab?
Sehr viel. Mit der Entwicklung der Beschichtung Nanosphere haben wir zum Beispiel erreicht, das die Standzeiten von Wälzfräsern um ein Drittel höher sind – und das bei deutlich höheren Schnittgeschwindigkeiten. Nach der ersten Wiederbeschichtung darf dieses enorme Leistungsplus in keiner Weise verloren gehen. Bei LMT garantieren wir die Aufbereitung von Nanosphere-Wälzfräser über den gesamten Lebenszyklus hinweg auf dem Niveau der Neuwerkzeuge.
Wie muss man sich das Ganze im Produktionsablauf bei Ihren Kunden vorstellen?
Dieser Punkt ist natürlich sehr wichtig. Der Servicekreislauf muss perfekt verzahnt sein. Wir holen die Werkzeuge ab und untersuchen sie, nach der Wiederaufbereitung werden sie direkt wieder zum Kunden gebracht. Jedes Werkzeug steht auf diese Weise in kürzester Zeit wieder zur Verfügung. Und: Diese Servicequalität garantieren wir in allen relevanten Märkten. LMT verfügt über ein weltweites Netzwerk mit Beschichtungsanlagen in den USA, Deutschland, Tschechien, und China. Weitere Standorte wie zum Beispiel in Indien sind derzeit in Aufbau. Hier erfolgt die Aufbereitung eines Wälzfräsers mit der innovativen Nanosphere-Beschichtung innerhalb weniger Tage.
Profitiert dabei auch die Bauteilqualität?
Ja natürlich. Herkömmlich beschichtete Verzahnungswälzfräser, die schon nach der ersten Wiederbeschichtung nicht mehr die anfängliche Leistungsfähigkeit bringen oder deren Oberfläche sich durch eine andere Beschichtung verändert hat, können beim Fräsen im Zweit- und Dritteinsatz auch für unerwünschte Bauteiltoleranzen sorgen. Mit den Nanosphere-Wälzfräsern zum Beispiel wird das definitiv verhindert.